随着全球对环保和节能的日益重视，全球汽车行业电动化的发展迎来黄金时期。全球汽车品牌之间的竞争加剧，主机厂在新车型开发周期、车型产线升级改造、工艺降本增效等方面面临着更多的挑战，而一体化压铸技术在新能源汽车制造中能提供轻量化、高强度的零部件，大幅提高整车的性能和续航能力。一体化压铸技术凭借其高效、降本的特点，受到了传统车企和新造车势力的一致青睐。如今，大众、沃尔沃、长安、一汽、极氪、理想、小鹏等一线车企也纷纷投身一体化压铸技术的研发与用，推动了整个产业链的蓬勃发展。

（部分研发应用一体化压铸技术的车企）

然而，随着一体化压铸产品的尺寸不断增大，去毛刺的工作量也随之激增，传统的去毛刺方法已无法满足高效、品质一致性的生产需求。在此背景下，郑州领航机器人有限公司紧跟市场需求，针对6000T以上(超大型压铸岛)压铸产品，成功研发出关于一体压铸大型结构件高效去毛刺的力控浮动去毛刺产品，不仅显著提升了一体化压铸去毛刺的效率和精度，还能够适应工件的尺寸偏差，实现自适应加工，使整个去毛刺过程更加智能化、柔性化。

力控打磨系统优势一： 分段式力控及数据交互系统

由于各种因素的影响，从压铸机产出的一体化压铸件，每一件的毛刺大小、位置、厚度均不一样。因此需要调节打磨参数来适应不同的打磨工件及同一工件不同的打磨需求。针对这种打磨需求，需要分段进行工艺参数调整。

领航与多家国际知名一线车企合作，积累丰富经验，建立了一体化压铸打磨的分段式工艺数据库，可随时调用数据库内的分段式工艺参数。

（某品牌车企打磨调试现场）

领航技术人员可根据压铸件毛刺情况，给出相应的分段工艺方案及分段参数，客户无需再进行大量测试，加快产线部署。为行业提供精准、高效的工艺参数调整方案。

力控打磨系统优势二：打磨主轴转速实时可调

针对不同厚度的打磨部位，可分段式改变进给速度及主轴转速，可以有效地减少过切，且残余较低，确保优异的打磨效果，保障打磨质量；而且可视化的界面简化了操作人员调整工艺参数的流程，实现了不停机快速调整，进一步提升了生产效率。

力控打磨系统优势三：特殊打磨工艺

针对一体化压铸零件去毛刺多、外轮廓内浇口和溢流口毛刺厚等的特殊工况，传统的磨削已难以适应一体化压铸打磨的需求，因此领航创新使用特殊打磨工艺来提升效率。并且有可自动换刀功能，作业时若需要其他刀具，可在1s以内快速更换，大幅减少换刀时间以及停机时间，为一体化压铸打磨行业提质增效。

力控浮动柔性打磨工具以及控制系统产品参数

项目

指标

项目

指标

最高频率

1200Hz

最高转速

36000rpm

电压

380V

主轴重量

17.4kg

额定频率

667Hz

额定转速

20000rpm

额定功率(S1-100%)

6kW

额定功率(S6-40%)

9kW

额定电流(S1-100%)

13A

额定电流(S6-40%)

19.5A

额定扭矩(S1-100%)

2.8Nm

额定扭矩(S6-40%)

4.3Nm

电机绕组绝缘电阻

≥500(MΩ)

电机绕组耐压试验(V/M)

1500V/1分钟耐电压试验

电机极数

4

定子测温传感器型号

KTY

刀柄接口

ISO25

松、拉刀信号

PNP常开（2个传感器）

浮动力

96N-203.8N

气压范围

0.1-0.4MPa

（力控浮动打磨执行工具）

（控制系统）

部分客户案例

案例一：某知名新能源汽车车企的汽车后底板一体化压铸去毛刺

客户在一体化压铸去毛刺中采用领航浮动打磨去毛刺工具以及控制系统，其分段式浮动力可控及数据交互系统，实现快速完成压铸件分型线--外部轮廓、合模线 、顶针凸台和挤压销的打磨。客户反馈设备的高精度操作使得生产周期显著缩短。

案例二：某海外知名车企的汽车后底板一体化压铸去毛刺

在一体化压铸去毛刺工序中展现其强大优势，如特殊打磨工艺使得打磨效率相比以往提升90%，客户反馈生产效率提升与品质提升的同时大幅降低了成本。

在全球6000T以上压铸机存量逐年上升的大背景下，领航的这款力控浮动去毛刺及智能加工系统不仅解决了一体化压铸去毛刺工序的痛点，更是推动了一体化压铸行业向更高效、更精密的方向迈进。该系统凭借其卓越的性能和精准的控制能力，极大地提升了压铸件的质量和生产效率，减少了生产成本和人力投入。展望未来，领航将继续秉承创新、专注的企业精神，为全球压铸行业的持续发展和进步贡献更多力量。