伊顿位于罗马尼亚西部阿拉德的工厂主要生产生命安全产品。目前，该工厂已经部署了四台MiR自主移动机器人。这些机器人负责将组件运送到装配线，然后拾取成品。伊顿还计划在新建的SMT基地部署另一款机器MiR250，负责运输任务。自主移动机器人(AMR:Autonomous Mobile Robots)优化了流程，使员工发挥所能，专注于更有价值的任务。

这家伊顿工厂的主要诉求是解决人员短缺的问题。此外，组件和成品的运输也需要通过优化来节省成本和员工时间。在部署AMR之前，运送组件到装配线和收集成品两个环节都由人工完成，主要使用手动叉车工作。管理人员希望减轻劳动力，让员工从事更多增值任务，比如复杂的装配工作。

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伊顿阿拉德工厂想方设法希望能解决这些问题。在对各种解决方案的功能进行评估并与供应商接触后，伊顿最终选择了两款移动机器人。首先在2019年，伊顿部署了两台MiR200型号机器人，有效负载为200千克，最大时速为4公里/时。到了2022年，这家工厂又部署了两台MiR500型号机器人，能够装载500千克重物，最大时速为7.2公里/时。如今伊顿还引入了另一台MiR250机器人，它将在新建的SMT基地负责产品运送和收集，这是一个由参数控制的环境。伊顿之所以选择MiR是因为MiR的产品符合安全和自动驾驶的要求。

阿拉德工厂是伊顿旗下首家部署自主移动工业机器人的工厂。伊顿生命安全部门工程经理Bogdan Brindas表示，安全是关键，特别是避免碰撞和根据当前环境调整机器人速度的能力。

Bogdan Brindas：

“然而，从我工程师的角度来看，自动驾驶至关重要。因为有了它，我们不必再控制机器人的移动，AMR可以自主移动执行任务。机器人的有效负载能力十分关键，可以在单个托盘上装载多层产品。同样重要的还有它们的易用性，不需要专家时刻到场盯着。”

如今与这些机器人打交道的员工强调，他们的工作已经变得更高效。

有了MiR机器人后，工厂中与产品搬运和位移相关的工作量减少了。

FLORIN ROMAN：

“与机器人协作很容易，现在我把更多时间花在控制装配过程和操作上。也有更多时间关注自己的职业发展。MiR机器人的到来不仅提高了我们的运营效率，也改善了我们的工作质量。”

每天少走40公里

透过机器人的日常路径数据，可以很好地了解它所带来的改进。伊顿工厂的MiR AMR机器人每周工作六天，实行两班制。MiR500每天会装运100多个托盘，每次任务覆盖120-150米，总行程12-15公里。而MiR200每天执行大约150次任务，总行程25公里。以前，这37-40公里的路程全都需要员工步行。

AMR总共负责45条生产线和众多看板位置。员工按下RFID按钮后，机器人会接受到信号，然后开始执行任务。当它们靠近托盘架时，MiR500机器人会拾取托盘，并将其运送到对接站点。对于MiR200，生产线供料器首先会提供有关所需物料的详细信息。仓库操作员从货架上检索物料并将其放到MiR200上，然后选择其中一个任务。机器人ky体育到达时会发出声音提醒，然后生产线供料器拾取物料，接着AMR机器人返回充电站。

在部署这些机器人之前，伊顿在标准化通道上安装了取货点，以便机器人可以通过这些取货点取走装有成品的托盘。除了将这些机器与托盘架和软件集成外，伊顿还增强了现场的网络信号，以便更容易与AMR连接。

Bogdan Brindas：

“对接站点的每个托盘架都有一个存在传感器。这些传感器的作用是告诉AMR机器人哪里还空着，以便机器人可以放置托盘。我身后的这台AMR现在正在扫描空位置。如果其中一个位置上已经有了托盘，它会识别出来，不会再把托盘放在那里。”

关于伊顿

伊顿致力于通过可靠、卓效和安全的能源管理技术来改善人们的生活和环境。除了生产安全、安防和应急通信等产品外，伊顿的其它业务包括控制、驱动技术、工业自动化以及服务器机架。伊顿的历史可以追溯到1911年。目前，伊顿已经在175个国家/地区开展业务，拥有50多家工厂，在全球拥有85000多名员工。